На Курском аккумуляторном заводе 17 мая подвели трехмесячные итоги участия в национальном проекте «Производительность труда», выступив с отчетом «Оптимизация процесса производства свинцовых АКБ емкостью от 45 до 120Ач».
Цех сборки оказался «бутылочным горлышком»
Предприятие, которое в этом году отметит свое 80-летие, является одним из лидеров в производстве химических источников тока. Здесь выпускается более 200 видов продукции, востребованной как в нашей стране, так и за рубежом.
Как любое крупное производство, переведенное в современную экономику с советских рельсов, оно имеет огромный потенциал. Раскрыть его взялись эксперты Регионального центра компетенций в сфере производительности труда Курской области. На их счету свыше 50 успешных реализуемых и реализованных, непохожих друг на друга проектов на предприятиях региона, объединенных теперь одним – существенным экономическим ростом.
В качестве пилотного был выбран цех по производству свинцовых аккумуляторов, линия сборки легких аккумуляторов.
— На этапе диагностики было проведено картирование, — рассказала руководитель проекта по оптимизации потоков РЦК Юлия Алыменко. — Проблемы были выявлены во всем технологическом процессе, но мы поняли, что сдерживающим этапом является как раз этап сборки. Здесь все оборудование загружено, резервного практически нет, как на других участках. Много сложных ручных операций. Когда на этом участке будет увеличена выработка, финансовый результат предприятия сложится и выработка всего завода также повысится.
В сборке аккумуляторов, с учетом работы в три смены, задействованы около 80 человек, то есть десятая часть от всего персонала завода.
Даже стороннему наблюдателю заметно, что с момента вступления КАЗ в нацпроект участок внешне преобразился – места приведены в порядок. Но куда более важные изменения произошли в рабочем процессе — внедрены система 5S и почасовой производственный анализ, появились суточное задания, осуществлен переход на автономное обслуживание оборудования, увеличена его загрузка. Производство стало более «прозрачным»: работу каждого сотрудника теперь освещает информационный стенд, помогающий яснее видеть цели и результат, выявлять и совместно коллективом решать возникающие проблемы.
Рабочая группа прошла обучение на «Фабрике процессов», подготовлены внутренние инструкторы по бережливому производству — заместителю Генерального Директора по качеству Татьяне Прокоповой и главному технологу — начальнику ТО Елене Легочкиной в торжественной обстановке были вручены соответствующие сертификаты.
Борьба с простоями и ломка сознания
Первое, что тормозит производство – простои. С крупными задержками помогает бороться автономное обслуживание.
— Рабочий, который каждый день трудится на этом станке, знает его лучше, чем кто бы то ни было, — уверена Юлия Алыменко. — Зачастую уже по характеру звуков, которые издает установка, он понимает, что что-то идет не так. Соответственно, может сам устранить небольшие проблемы или вовремя сигнализировать ремонтной службе. Плюс, отслеживание уровня масла, давления, силы тока – это то, что кроме оператора больше не сделает никто. Но это то, что позволяет бороться с простоями.
А есть и микропростои. Например, 10-минутное ожидание погрузчика, или 6 минут в ожидании поступления корпусов, крышек, или еще каких-то комплектующих. Из этих мелких простоев в конце рабочего дня складываются два часа, которые, по факту, потрачены в пустую. А два часа – это несколько поддонов готовой продукции. Налаживание ритмичного поступления материалов, комплектующих для производства, расстановка людей позволяют добиться увеличения выработки.
Но важно, прежде всего, чтобы сами люди поверили в силу бережливых технологий. Как отметил председатель совета директоров ООО «КАЗ» Андрей Каменок, подобные изменения всегда даются с большим трудом и даже естественно, если первоначальной реакцией на них является отторжение. Это своего рода «ломка сознания», но на аккумуляторном заводе ее фактически уже прошли.
Александр Лосинский занимает должность директора по производству всего месяц. Прежде он работал на других крупных предприятиях, где при нем уже внедрялись принципы бережливого производства.
— Я сразу заметил у членов нашей команды изменение в самосознании, понимание важности новых технологий, необходимых, чтобы соответствовать рынку, — признался он.-Я сам проходил через это и, скажу честно, даже восемь лет назад, когда многие элементы только начинали внедрять, это шло через ломку сознания, через внутреннее сопротивление. Но когда ты полностью начинаешь в это верить, локомотив начинает нестись так, что его уже не остановить.
Как показывает практика, самое сложное – посмотреть на свою ежедневную работу с другой стороны, увидеть проблемы, и потом, с помощью инструментов бережливого производства начать искать пути их решения. Это то, что, собственно, произошло и у рабочей группы, и у сотрудников на участке. А когда поменялся менталитет, начались улучшения и в самом производственном процессе.
— Вызов для нас и состоит в том, чтобы посеять в сознание сотрудников зерно, что в настоящее время необходимо меняться, что жить в старой парадигме, как было 20-30 лет назад, больше невозможно, — отметил руководитель РЦК Сергей Силичев. — Еще Дарвин сказал, что выживает не сильнейший, а тот, кто умеет приспосабливаться к изменениям внешней среды. А внешняя среда в нашем случае- это конкуренция: аккумуляторный завод не один на территории России. Чтобы быть эффективными, нужно менять подходы, принципы. Все это делают люди, и вот самое главное в проекте – добиться того, чтобы сотрудники осознали и приняли эти новые подходы к работе. По-моему, на КАЗ это удается. Процесс меняется, и это хорошо.
В ближайшие три месяца основной упор будет сделан на физические изменения в пилотном потоке: достичь целей по сокращению времени протекания процесса, незавершенного производства и увеличению выработки.
Напомним, национальный проект «Производительность труда» действует с 2019 года. Принять в нем участие российские компании могут абсолютно бесплатно.
Фото: РИА «Курск», пресс-служба КАЗ
Источник: РИА «Курск»